成形サイクルタイム20％減の素材を船外機に初採用～「ハイサイクルSMC」素材でカーボンニュートラル推進に貢献～

　ヤマハ発動機株式会社（以下、ヤマハ発動機）とヤマハマリン株式会社（以下、ヤマハマリン）は、ジャパンコンポジット株式会社（以下、ジャパンコンポジット）と、成形のサイクルタイム*¹（CT）を従来比で20％短縮*²できる塗装向け材料「ハイサイクルSMC（シートモールディングコンパウンド）」を共同開発しました。本材料は2025年からヤマハ発動機の船外機のトップカウルに採用され、生産効率の向上と環境負荷低減に貢献しています。なお、対象となる船外機は、ヤマハ発動機のグループ会社であるヤマハマリンが生産を担当しています。

　今回開発したハイサイクルSMC材料は、成形工程で必要となる熱エネルギーを低減できることが特長です。一般に、SMC材料は熱硬化性樹脂の一種で、成形時に多くの熱エネルギーを必要とします。この際に用いられる蒸気製造に伴うガス燃焼や電力使用は、企業活動に伴う温室効果ガス排出量の区分におけるスコープ1. 2. *³に該当します。本開発は、ヤマハ発動機・ヤマハマリン・ジャパンコンポジットの3社が、材料と製造工程の最適化を継続的に検証することで実現しました。ハイサイクルSMCの採用により、成形CTが従来比で20％短縮し、これが成形時のエネルギー消費を抑制することで、CO₂排出量を従来比で20％削減できる見込みとなります。

　ヤマハ発動機グループは「ヤマハ発動機グループ環境計画 2050」に基づき、2050年までに事業活動を含むサプライチェーン全体でのカーボンニュートラル*⁴の達成を目指しています。また、スコープ1. 2.においては、グループ会社を含む各製造拠点でのカーボンニュートラル実現目標を2035年に前倒しし、各種の取り組みを加速させています。ハイサイクルSMC材料の採用も、こうした取り組みの一環です。

※1　サイクルタイム：製品1単位の材料投入から取り出しまでの工程全体の所要時間
※2　当社調べ（2026年3月）
※3　企業活動における自社の排出
※4　スコープ1.2.＋スコープ1.2.以外の排出（スコープ3）


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